关于硬质氧化工艺的历史介绍

       经由40 年的开发研究，电解着色不断向深度和广度发展。氧化膜的微孔可以吸附润滑剂，所以可以进步膜层的耐磨能力。对于要求表面光亮度比上面低一些的零件,可以选用含铝量高于99.9%的产业高纯铝和LT65、LT67的铝镁合金.
     对于要求镜面状态表面的零件,必需选择铝含量高于99.99%的高纯度铝或5A66铝镁合金.零件经化学或电化学抛光后进行硫酸阳极氧化可得到无色、透明、光亮的膜层,可染着上各种鲜艳的色彩.
      对于装饰性阳极氧化,对铝及铝合金材质的要求就较高.一般只有纯铝、包铝、铝镁、铝锰合金才能染着较鲜艳的色彩.而对于含硅、铁较高的合金,因所得氧化膜颜色较暗而只能染着深的颜色.铝及铝合金零件进行装饰性阳极氧化时,在选材上应留意以下几点:
       铝及铝令金的成分及热咎理状套对所天生的阳极氧化膜的外观机能有很大的影响.如进行硫酸阳极氧化时,铜含量高的铝合金,因为CuAl:的溶解使膜层比较松散、多孔,含硅高的铝.合金膜层昏暗.畲铜大于5%或含硅大于7.5%的铝合金不宜进行铬酸阳极氧化.含铜或硅含量高的铝合金不能按膏规的方法进行硬质阳极氧化,而必需选用特种波形的电源进行.
       当氧化膜和有机体结合的时候十分的强固。硬质阳极氧化，首先在外观上它的颜色呈现灰色，褐色，墨绿以至玄色，这些都是和他的成分还有工艺相关，温度越低颜色就会越深。由一般的防护－装饰用途发展具有特殊物理化学性质的功能膜；由单盐着色发展到混合盐着色；由单一平均色发展到多彩色、多感色等等。

       氧化膜的硬度长短常高的，在纯铝上为hv=1200-1500，在铝合金上相对比较低hv=400-800。当前使多孔氧化铝膜朝着功能化方向发展的研究主要从两方面着手，一个是利用它的多孔结构，研制新型的超精密分离膜；另一个是通过在其纳米级微孔中沉积各种性质不同的物质，如金属半导体、高分子材料等，来制备新型的功能材料。最大答应含量要求,其中最好选用铝镁合金.
       对于一般装饰要求的零件,对铝材中其他成分及其杂质有一阳极氧化可明显改善铝合金的耐蚀机能，进步铝合金的表面硬度和耐磨性，经由适当的着色处理后具有良好的装饰机能。膜层的厚度可以达到250微米。膜层达到100微米，就可以耐2000伏的电压。而且因为膜层的厚度高，可以有很高的绝缘和绝热机能。铝及其合金阳极氧化膜着色技术可分为3种：化学染色、电解着色及电解整体着色。而且氧化膜有着强盛的耐侵蚀的能力，在产业大气和海洋天气中尤其明显。