对于硬铬工艺过程的有关分析

       一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底;镀前化学活化处理不当;镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化;镀件与镀液温差过大;镀铬时温度变化范围过大;电镀过程间断电，要是短时中断电;镀液被油或其他有机物污染等。在阴极活化中，因为零件表面有大量的氢原子析出，可以使得不锈钢表面的氧化膜被还原而使零件表面得到活化。

      排除这种故障的措檀越要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物;严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理;在镀件预热后再进行正常电镀.加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内;对于断电的情况可以用阴极小电流活化、蹊径给电并以l.5倍～2.0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法;对于有机杂质可以用49/L～59/I。

       对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：因为铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触;同时还要考虑因为铸铁的含碳量高，有良多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸侵蚀活化，避免采用强酸侵蚀导致零件表面侵蚀挂灰引起镀层结合不良。

       不锈钢电镀的流程为：化学除油+电解除油+阴极活化+镀冲击镍+镀硬铬。 镀铬按其用途与铁路镀层的特点可分为两类：一类为装饰性镀铬，另一类是功能性镀铬。  因为不锈钢零件表面轻易天生氧化膜，所以在电镀铬前必需要将表面的氧化膜去除并且活化才能确保镀层的结协力。另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3%～5%的HF酸或草酸等弱有机酸处理;在电镀铬时需要预热后再通电，而且由于铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。

       活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。装饰性镀铬通常以铜、镍、镍铬合金或铜锡合金等作为中间层，在光亮的中间层表面在镀0.2~0.5μm的铬；功能性镀铬的主要目的是增加某些零件表面的硬度，进步耐磨性或表面需要特殊的功能，如镀硬铬，镀乳白铬，松孔镀铬和镀黑铬等功能性镀铬。